传色、色差
故障现象：印花织物上有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符，产生明显色差现象。
主要原因和解决办法：
(1)两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使色浆堆聚在织物上或花纹产生渗化，受后印的印花版挤压时，这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。要注意控制给浆量，适当调整色浆粘稠度。
(2)印花过程中产生严重边污，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。要清除印花台、织物边缘及网版上的脏污和残留色浆。
(3)印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。要检查清除印花板和刮板上残留的色浆。此外，印花织物上一种或多种花纹产生色差现象主要是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果，例如，使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符；配制印浆时称量涂料不准确；盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆；印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。因此，要注意选用符合生产工艺要求的色浆，要按规定要求配制色浆，称量准确，控制色浆的粘稠度，不要与残留色浆混合；注意织物的密度、厚度、湿度等符合要求；印花中要注意控制刮板的速度、压力，保证带浆量适中。
花纹重影(花纹双印)
故障现象：织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，即花纹的经向、纬向和边缘部位出现不应有的花色影印，使花型变形，尤其是小面积花纹和细线条更为明显。
主要原因和解决办法：
(1)印花台表面的人造革或塑料布较薄或松驰，绷网不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，引起铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。要注意在绷网时应按绷网工艺所需的张力，将网绷紧，防止筛网伸张及刮印时随刮刀往返行进中网版出现松驰状态，保证网版稳定，并要正确安装调整橡胶毯、刮刀和刮印压力。
(2)印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像，检查并修复印花版。
(3)印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印版，刮板的往返运行造成网版移位印花。适当调整定位器配合间隙。(4)织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位而产生重影。要尽量使印花一次刮印成功，若要再次刮印，要非常注意织物和网版的准确对位。
糊花(溢浆、渗化、扩散、洇色)
故障现象：织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，胖花发糊，使花纹轮廓不清，边缘毛糙，有的形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，各色之间互相渗溢，出现第三色相。
主要原因和解决办法：
(1)涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。向色浆中适当添加增稠剂。
(2)印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。印花中要注意使印花网版的升降、移动处于恒位，在刮印时能完全重复于原来的位置上，保证良好的重现性，确保花纹轮廓的清晰。
(3)花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。要在印花前一定要将半制品干燥，保证印花色浆粘度适中。(4)配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。注意按操作规范配制印花色浆。
(5)在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。在这些织物上印花时要选用调配合适粘稠度的印花浆。
(6)组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。注意色浆的粘稠度并在印花中控制好给浆量。
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